Fertigungsprozesse in der Schreinerei optimieren

1. Ziel festlegen und den Ausgangswert messen

Optimieren ohne Ziel endet im Aufräumen. Am Anfang steht ein Problem, das alle spüren, übersetzt in eine Zahl, die sich messen lässt:

2. Den Ablauf sichtbar machen

Gemeinsam mit den Leuten aus der Werkstatt wird aufgezeichnet, welche Stationen ein Auftrag durchläuft – so, wie es tatsächlich ist, nicht wie es sein sollte. In vielen Schreinereien sieht die Kette ungefähr so aus:

1. Wareneingang→
2. Zuschnitt→
3. Kante→
4. CNC→
5. Zusammenbau→
6. Oberfläche→
7. Endkontrolle→
8. Verladen

3. Messen: Wo stockt es?

Jetzt wird gemessen, nicht geschätzt. Vier einfache Methoden reichen für die meisten Werkstätten, alle kommen mit Papier und Stift aus:

Woran man den Engpass erkennt

• Vor ihm stapelt sich Arbeit, hinter ihm warten Menschen oder Maschinen
• Er läuft regelmäßig in Überstunden oder am Samstag
• In der Werkstatt fällt oft die Frage: „Wann ist die … frei?“
• Fällt er einen Tag aus, verschieben sich alle Termine

Fast immer zeigt die Messung dasselbe Bild: Die eigentliche Bearbeitung macht nur einen kleinen Teil der Durchlaufzeit aus, die meiste Zeit liegen die Teile. Wer die Liegezeit verkürzt, gewinnt mehr als mit schnelleren Maschinen.

4. Ursachen finden statt Symptome behandeln

Ist klar, wo es stockt, folgt die Frage nach dem Warum. Drei Werkzeuge helfen, von der Beobachtung zur eigentlichen Ursache zu kommen:

5. Eine Lösung entwickeln und im Test erproben

Lösungen entstehen am besten gemeinsam mit dem Team. Zuerst kommt dran, was wenig kostet und viel bringt. Am Engpass gilt die Reihenfolge der Engpasstheorie: erst seine Zeit voll nutzen, dann alles andere nach ihm ausrichten, erst zuletzt investieren.

Spielregeln für den Test

• Eine Maßnahme nach der anderen – sonst bleibt unklar, was gewirkt hat.
• Zeitraum festlegen, zum Beispiel zwei bis vier Wochen oder rund zehn Aufträge.
• Genauso messen wie vorher, mit derselben Kennzahl und derselben Methode.
• Eine Person verantwortet den Test und hält Beobachtungen fest.
• Vorher klären, was bei Problemen passiert: Wird es schlechter, wird der Test abgebrochen und der alte Ablauf gilt wieder.

6. Ergebnis prüfen und festschreiben

Nach dem Test wird die Kennzahl mit dem Ausgangswert verglichen. Dann gibt es drei Möglichkeiten: übernehmen, anpassen und erneut testen – oder verwerfen.

Testablauf durchgespielt: ein Auftrag, vier Wochen, eine Werkstatt

Die Musterschreinerei hat sechs Leute in der Werkstatt und fertigt vor allem Einbaumöbel und Küchen. Das Gefühl aller: Wir arbeiten viel und sind trotzdem immer zu spät dran. So läuft der Testablauf – mit erfundenen, aber typischen Zahlen.

Schritt 1: Ziel und Ausgangswert

Kennzahl ist die Durchlaufzeit in der Werkstatt vom Fertigungsstart bis zur Verladung. Die letzten zehn Aufträge brauchten im Schnitt 12 Arbeitstage. Ziel: 8 Arbeitstage.

Schritte 2 und 3: Ablauf aufzeichnen und messen

Eine Küche mit 52 Teilen bekommt einen Laufzettel. An jeder Station wird eingetragen, wann die Teile ankommen, wann die Bearbeitung beginnt und wann sie endet. Die Auswertung, gerechnet mit acht Stunden je Arbeitstag:

Von 12 Arbeitstagen wird an 4 gearbeitet – 8 Tage liegen die Teile. Der größte Block: 3,5 Tage vor der Kantenanleimmaschine. Dort steht auch die längste Warteschlange, die Kante ist der Engpass. Eine Multimomentaufnahme über zwei Wochen, viermal täglich, zeigt, was die Maschine in dieser Zeit tut:

Der Engpass arbeitet also nicht einmal die Hälfte der Zeit. Jede Stunde, die er rüstet oder steht, fehlt der ganzen Werkstatt.

Schritt 4: Ursachen

1. 1Warum liegen die Teile 3,5 Tage vor der Kante? Weil die Maschine nur knapp die Hälfte der Zeit läuft.
2. 2Warum läuft sie so wenig? Weil sie im Schnitt sechsmal am Tag umgerüstet wird und oft auf Bediener oder Kantenmaterial wartet.
3. 3Warum wird so oft umgerüstet? Weil die Teile in der Reihenfolge der Säge ankommen und die Kantendekore ständig wechseln.
4. 4Warum gibt die Säge die Reihenfolge vor? Weil nur der Zuschnitt geplant wird.
5. 5Warum wird die Kante nicht geplant? Weil niemand sie als Engpass gesehen hat.

Die Sortierung nach den 4 M ergänzt das Bild: Mensch – nur ein Mitarbeiter kann die Maschine einrichten. Material – Kantenrollen lagern im Nebenraum, Leim wird erst beim Rüsten geholt. Methode – eingestellt wird nach Gefühl, es gibt keine Einstellwerte. Maschine – der Wechsel zwischen hellem und dunklem Leim dauert lange.

Schritt 5: Maßnahmen im Test

Das Team entscheidet sich für ein Bündel, das ausschließlich am Engpass ansetzt, und testet es vier Wochen lang:

• Reihenfolge an der Kante planen: Teile nach Dekor und Kantendicke bündeln, hell vor dunkel. Die Säge schneidet in derselben Reihenfolge vor.
• Rüsten vorbereiten, solange die Maschine läuft: Kantenrollen und Leim für den nächsten Block stehen auf einem Rüstwagen bereit.
• Einstellkarte je Kantentyp direkt an der Maschine.
• Ein zweiter Mitarbeiter wird an der Maschine eingewiesen.
• Begrenzter Puffer: Vor der Kante ist Platz für höchstens drei Wagen, auf dem Boden markiert. Ist er voll, schneidet die Säge nichts Neues für die Kante.

Streng genommen sind das mehrere Maßnahmen auf einmal. Weil alle an derselben Ursache ansetzen – dem Zeitverlust am Engpass – und gemeinsam gemessen werden, ist das hier vertretbar. Bei Maßnahmen an verschiedenen Stationen gilt: eine nach der anderen.

Schritt 6: Ergebnis nach vier Wochen

Die Durchlaufzeit sinkt von 12 auf 9 Arbeitstage, ohne neue Maschine und ohne mehr Personal. Die Maßnahmen werden zum Standard. Das Ziel von 8 Tagen ist noch nicht erreicht – und die nächste Messung zeigt, wo es jetzt hakt: Die längste Liegezeit steht vor der Oberfläche. Der nächste Durchgang beginnt dort.