Rohes Massivholz ist selten wirklich plan und parallel – Verzug, Sägewellen und krumme Bretter müssen vor der Weiterverarbeitung ausgeglichen werden. Diese Aufgabe teilen sich zwei eng verwandte, aber unterschiedliche Maschinen: Die Abrichte erzeugt zuerst eine ebene Bezugsfläche, der Dickenhobel hobelt anschließend die gegenüberliegende Seite parallel dazu auf Endmaß.
Aufbau
Die Abrichte hat zwei Tische mit der Messerwelle dazwischen. Der Abnahmetisch liegt genau auf Höhe des Messerflugkreises. Der Aufgabetisch ist um die gewünschte Spanabnahme tiefer gestellt. Das Werkstück wird von Hand über beide Tische geschoben; die Messerwelle ist dabei vom Brückenschutz abgedeckt, ein Anschlag hinten führt Schmalseiten im rechten Winkel.
Im Dickenhobel arbeitet die Messerwelle von oben. Eine geriffelte Einzugswalze zieht das Werkstück ein, eine glatte Auszugswalze schiebt es weiter. Die abgerichtete Fläche liegt dabei auf dem Dickentisch, die neue Fläche entsteht genau parallel dazu. Vor der Einzugswalze hängt die Greiferrückschlagsicherung: Pendelnde Finger lassen das Werkstück hinein, aber nicht zurück. In kleineren Werkstätten übernimmt oft eine Kombimaschine beide Aufgaben mit einer gemeinsamen Messerwelle.
Eigenschaften
- Nur die Abrichte kann echten Verzug (Schüsselung, Verwindung) beheben, da sie eine neue Bezugsfläche schafft – der Dickenhobel kann ausschließlich parallel zu einer bereits vorhandenen ebenen Fläche hobeln.
- Die Reihenfolge ist deshalb zwingend: erst abrichten (eine Breitseite plus eine Schmalseite im rechten Winkel dazu), dann dickenhobeln.
- An Maschinen mit Handvorschub sind nur runde Messerwellen zulässig, deren Messer höchstens 1,1 mm überstehen. Üblich sind Wellen mit Langmessern oder Spiralwellen mit vielen kleinen Wendeplatten, die leiser laufen und weniger ausreißen.
- Langsamer Vorschub ergibt bei gleicher Drehzahl mehr Messerschläge pro Zentimeter und damit eine glattere Oberfläche.
Verwendung
- Vorbereitung von rohem Schnittholz auf plane, parallele Werkstückflächen vor dem Zuschnitt
- Anpassen von Blockware und Bohlen auf die für Leimholzplatten benötigte einheitliche Dicke
- Erzeugen sauberer, rechtwinkliger Anschlagflächen für nachfolgende Anrisse und Zuschnitte
Verarbeitung
- An der Abrichte nur so viel abnehmen wie nötig, meist 1–2 mm je Durchgang.
- Den Brückenschutz stets so dicht wie möglich an das Werkstück stellen – beim Flächenhobeln knapp darüber, beim Kantenhobeln bis an das Werkstück.
- Hände flach auf dem Werkstück führen und über den Brückenschutz hinweg nachgreifen. Kurze Werkstücke (Erfahrungswert unter 40 cm) nur mit Zuführlade oder Schiebeholz abrichten.
- Die Greiferrückschlagsicherung regelmäßig von Harz befreien und auf Funktion prüfen.
- Stumpfe Messer erkennt man an einer gedrückten, glänzenden Oberfläche und aufgerissenen Fasern – dann wechseln oder schärfen lassen.
Anleitung: Brett abrichten und auf Dicke hobeln
Vom sägerauen Brett zum maßhaltigen Werkstück
- 1
Brett prüfen
Faserrichtung ansehen und das Brett so auflegen, dass mit der Faser gehobelt wird. Eine hohle Seite kommt nach unten.
- 2
Breitseite abrichten
Spanabnahme auf 1–2 mm stellen, Brückenschutz knapp über das Werkstück. In mehreren Durchgängen hobeln, bis die Fläche durchgehend sauber ist.
- 3
Schmalseite abrichten
Die abgerichtete Breitseite an den 90°-Anschlag legen und die Kante rechtwinklig dazu abrichten.
- 4
Auf Dicke hobeln
Im Dickenhobel die abgerichtete Fläche nach unten legen und in mehreren Durchgängen auf Maß hobeln, anschließend die zweite Kante auf Breite.
- 5
Kontrollieren
Dicke an mehreren Stellen messen; Werkstücke, die kürzer als der Walzenabstand sind, nicht dickenhobeln.
Technische Daten
| Arbeitsbreite Abrichte | 260–630 mm |
|---|---|
| Hobeltischlänge Abrichte | 1.500–2.600 mm |
| Durchlasshöhe Dickenhobel | ca. 3–250 mm |
| Vorschubgeschwindigkeit Dickenhobel | ca. 5–20 m/min |
| Messerwellendrehzahl | ca. 4.500–6.000 U/min |
| Messerwelle | rund, Messer stehen höchstens 1,1 mm über |
Fazit
Abrichte und Dickenhobel bilden zusammen die Grundlage für jede maßhaltige Massivholzarbeit – wer die Reihenfolge und Funktionsweise beider Maschinen versteht, spart sich spätere Passungsprobleme bei Verbindungen und Zuschnitt.